6月份，河鋼承鋼申報的《一種含釩物料提釩的方法》獲得國家發(fā)明專利授權(quán)，該項技術(shù)實現(xiàn)了全流程綠色生產(chǎn)，顯著提升了提釩效率，減少了水耗和排渣量，持續(xù)引領(lǐng)國家釩鈦產(chǎn)業(yè)綠色升級。至此，河鋼承鋼已經(jīng)擁有國家發(fā)明專利143項，以技術(shù)創(chuàng)新推動建設(shè)國際典范釩鈦產(chǎn)業(yè)基地進程。

　　河鋼承鋼作為中國釩鈦磁鐵礦高爐冶煉和釩提取加工技術(shù)發(fā)祥地，始終堅持以技術(shù)創(chuàng)新為引領(lǐng)，加大技術(shù)創(chuàng)新投入，積極開展科技攻關(guān)立項，收獲了一批技術(shù)創(chuàng)新成果，不斷推動國家釩鈦產(chǎn)業(yè)發(fā)展。

　　“科技是第一生產(chǎn)力，我們要通過技術(shù)創(chuàng)新，顛覆外界對釩化提取等同傳統(tǒng)化工業(yè)的固有思維，全力將釩產(chǎn)業(yè)打造成綠色制造的典范。”河鋼承鋼釩鈦技術(shù)研究所李蘭杰表示此技術(shù)顛覆傳統(tǒng)鈉法焙燒工藝，全面推進釩產(chǎn)業(yè)向綠色、清潔、高效轉(zhuǎn)型。

　　2014年，確立該項目以來，河鋼承鋼釩鈦技術(shù)人員在枯燥的實驗室與生產(chǎn)車間里，屢試屢敗、屢敗屢試……在科研人員不懈努力下，攻克了一個又一個技術(shù)難題，真正將清潔高效提釩從想法轉(zhuǎn)變成了現(xiàn)實。“我們就是想解決提釩過程中焙燒造成了易粘結(jié)，浸出液無法循環(huán)應(yīng)用的難題。”釩鈦技術(shù)研究所原技術(shù)員王海旭介紹，“憑借這個強烈的信念，我們開展了數(shù)以千計的實驗，最終突破了傳統(tǒng)工藝的難點，收獲了可貴的科研成果。”

　　為了將這種無窯氣、無廢水的新工藝轉(zhuǎn)化為產(chǎn)業(yè)實踐，技術(shù)人員不光拼智力還得拼體力。由于這是一項全新技術(shù)，核心反應(yīng)裝置，沒有任何經(jīng)驗可循。為了在數(shù)以萬計的設(shè)備中，選取最實用、效率最高的設(shè)備，他們跑遍了設(shè)備制造廠家，逐一對設(shè)備參數(shù)進行對比，最終于2017年夏季完成了設(shè)備選型，建設(shè)了首個百公斤級試驗線。

　　正值暑期，新建的產(chǎn)線為了進行溫控試驗，每投一次料要觀察72小時以上。為了獲取最精準的試驗數(shù)據(jù)，技術(shù)人員在40余攝氏度的廠房里，每小時記錄一次焙燒溫度，每半小時查看一次設(shè)備運行狀況。連續(xù)3個晝夜，大家連吃飯都在現(xiàn)場，憑著從不輕言放棄的科研精神，實施了多項設(shè)備自主改造，保障了所有提釩浸出介質(zhì)的循環(huán)使用。

　　“與傳統(tǒng)工藝相比，我們的新技術(shù)實現(xiàn)了高端釩產(chǎn)品的短流程、低成本清潔生產(chǎn)。”釩鈦技術(shù)研究所技術(shù)員介紹，“此項技術(shù)提高了釩轉(zhuǎn)化率及回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)效率，且浸出介質(zhì)循環(huán)利用，提釩率達到90%以上，實現(xiàn)了釩元素簡單、清潔分離和真正意義的綠色高效生產(chǎn)。”

　　2017年底，該項目通過了千公斤級中試，并申報國家專利。經(jīng)過國家相關(guān)部門嚴格審核，最終獲得了國家發(fā)明專利授權(quán)。在成功實現(xiàn)亞熔鹽清潔提釩產(chǎn)線運營后，河鋼承鋼將繼續(xù)推進該技術(shù)產(chǎn)業(yè)化落地，持續(xù)引領(lǐng)釩鈦產(chǎn)業(yè)綠色發(fā)展。