本報訊 7月6日，本鋼集團傳出消息，經(jīng)過對電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升實施攻關(guān)，本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升，內(nèi)部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上，產(chǎn)品實物水平達到國際先進水平。
本鋼電鍍鋅機組工藝段是從奧地利引進，采用不溶性陽極重力法，是目前世界上最先進的電鍍鋅工藝，設(shè)計年產(chǎn)量為30萬噸。近年來，本鋼組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數(shù)優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制，以及磷化產(chǎn)品、耐指紋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝規(guī)范等問題，建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥子的管理流程，使電鍍鋅機組形成一整套適用于本鋼特點的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規(guī)范和技術(shù)訣竅。
隨著市場對電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高，本鋼急需對電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升展開攻關(guān)。對此，本鋼科技人員精準施策，組織開展電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升攻關(guān)項目，大幅降低主要影響內(nèi)部產(chǎn)品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導電輥粘鋅等缺陷，使電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升，為本鋼電鍍鋅生產(chǎn)高尖端汽車外板產(chǎn)品奠定了堅實的基礎(chǔ)。
據(jù)該項目負責人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，今年初以來，本鋼先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點缺陷、擦劃傷缺陷、導電輥粘鋅缺陷等難點缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并且通過磷化設(shè)備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷，電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升。
目前，本鋼電鍍鋅產(chǎn)品種類有耐指紋家電產(chǎn)品和磷化、鈍化單面鍍汽車板產(chǎn)品，質(zhì)量均達到FC等級，機組家電板成材率可達到95%以上，汽車板成材率可達到90%以上，產(chǎn)品表面質(zhì)量均可滿足要求。
同時，本鋼汽車板、高端家電板已實現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。汽車板產(chǎn)品重點通過奔馳汽車、神龍汽車、一汽大眾等中高檔轎車國際知名汽車企業(yè)及車型的認證，并實現(xiàn)批量供貨，其中供神龍汽車TRIP800單面鍍產(chǎn)品為國內(nèi)首家生產(chǎn)，填補了國內(nèi)產(chǎn)品空白。 （謝玉靜）
《中國冶金報》（2020年07月08日 01版一版）
