本報(bào)通訊員 沈小平

　　“這個(gè)定位好，發(fā)揮出全體職工參與創(chuàng)效創(chuàng)新的威力，既提高了職工素質(zhì)，又提升了設(shè)備效能。”近日，在首鋼集團(tuán)水鋼博宏公司“金點(diǎn)子”發(fā)布會(huì)上，水鋼博宏創(chuàng)業(yè)分公司五金機(jī)電加工廠“數(shù)控車床批量加工水口錐工件快速定位”項(xiàng)目獲得三等獎(jiǎng)，水鋼博宏公司工會(huì)給予充分肯定。

　　在首鋼集團(tuán)水鋼公司第二次“提素、提質(zhì)、提效”攻堅(jiān)運(yùn)動(dòng)中，博宏創(chuàng)業(yè)分公司五金機(jī)電加工廠積極發(fā)動(dòng)職工立足崗位，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際廣泛開展提“金點(diǎn)子”活動(dòng)，成效顯著。

　　該廠承擔(dān)水鋼公司煉鋼廠連鑄機(jī)中間包堵流工藝件“水口錐”的加工，每月加工約800支。由于工件小、品種單一，采用數(shù)控車床加工，只需對(duì)定型工件設(shè)置好加工程序后，便可實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)。盡管數(shù)控車床加工過程是自動(dòng)完成的，每天只需起動(dòng)數(shù)控車床即可完成生產(chǎn)，但該廠職工們并沒有滿足于這樣簡單的生產(chǎn)，而是自我加壓，進(jìn)一步完善加工工序。

　　加工完一個(gè)水口錐，加工下一個(gè)水口錐就要重新夾裝、對(duì)刀定位、設(shè)置加工起點(diǎn)位置，這種重復(fù)換工件、測量定位、找起點(diǎn)的過程需要耗費(fèi)4分鐘。

　　為了進(jìn)一步挖掘智能數(shù)控機(jī)床增效提速的潛能、提高生產(chǎn)效率，該廠職工們開動(dòng)腦筋，大膽提方案，積極查資料。通過對(duì)加工工序和生產(chǎn)工藝的不斷摸索、改進(jìn)，他們發(fā)現(xiàn)在刀架空位上加裝定位擋桿，重新編制軟件加工程序，每次加工完一個(gè)工件后，定位擋桿會(huì)自動(dòng)旋轉(zhuǎn)至新工件前端，觸碰定位擋桿后進(jìn)行夾裝，此時(shí)刀具位置即為加工起點(diǎn)位置。這樣就減少了人工測量夾裝位置、對(duì)刀定位、重新設(shè)置加工起點(diǎn)位置的環(huán)節(jié)，使固定工件時(shí)間由4分鐘縮短到1分鐘。工藝改進(jìn)前加工一個(gè)水口錐需14分鐘，改進(jìn)后只需11分鐘，每月可節(jié)約2400分鐘、增加水口錐產(chǎn)量近200個(gè)，有效提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率。

　　《中國冶金報(bào)》（2019年05月29日 07版七版）