本報訊 7月6日，本鋼集團傳出消息，經過對電鍍鋅內部產品合格率提升實施攻關，本鋼電鍍鋅產品質量得到較大提升，內部產品合格品率由85%提升到96%以上，產品實物水平達到國際先進水平。

　　本鋼電鍍鋅機組工藝段是從奧地利引進，采用不溶性陽極重力法，是目前世界上最先進的電鍍鋅工藝，設計年產量為30萬噸。近年來，本鋼組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數(shù)優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制，以及磷化產品、耐指紋產品的生產工藝規(guī)范等問題，建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥子的管理流程，使電鍍鋅機組形成一整套適用于本鋼特點的電鍍鋅生產技術、組織模式、產品規(guī)范和技術訣竅。

　　隨著市場對電鍍鋅板質量要求的逐漸提高，本鋼急需對電鍍鋅產品質量提升展開攻關。對此，本鋼科技人員精準施策，組織開展電鍍鋅內部產品合格率提升攻關項目，大幅降低主要影響內部產品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導電輥粘鋅等缺陷，使電鍍鋅產品質量得到較大的提升，為本鋼電鍍鋅生產高尖端汽車外板產品奠定了堅實的基礎。

　　據(jù)該項目負責人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹，今年初以來，本鋼先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點缺陷、擦劃傷缺陷、導電輥粘鋅缺陷等難點缺陷，使板面顏色均勻、穩(wěn)定，并且通過磷化設備改造和單面鍍工藝優(yōu)化，徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷，電鍍鋅產品質量得到較大的提升。

　　目前，本鋼電鍍鋅產品種類有耐指紋家電產品和磷化、鈍化單面鍍汽車板產品，質量均達到FC等級，機組家電板成材率可達到95%以上，汽車板成材率可達到90%以上，產品表面質量均可滿足要求。

　　同時，本鋼汽車板、高端家電板已實現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產。汽車板產品重點通過奔馳汽車、神龍汽車、一汽大眾等中高檔轎車國際知名汽車企業(yè)及車型的認證，并實現(xiàn)批量供貨，其中供神龍汽車TRIP800單面鍍產品為國內首家生產，填補了國內產品空白。 （謝玉靜）