去年年底，攀鋼深化兩化融合推進數字化智能化轉型現場工作會在西昌鋼釩召開。西昌鋼釩在會上作主旨發言，其在深化兩化融合推進數字化智能化轉型中所取得的驕人業績，是該公司不斷探索與實踐的結果。
近年來，西昌鋼釩立足企業生存和發展，把握新時代制造產業的發展趨勢，增強責任與擔當，樹立數字化智能化思維，在全面推進智能制造工作中邁出了可喜的步伐。
頂層設計
樹立智能制造新標桿
2009年開工建設、2015年6月項目建成的西昌鋼釩，是國家攀西釩鈦戰略資源創新開發試驗區的重大項目。
藍天白云下的西昌鋼釩廠區。攀鋼日報記者何仁江 攝
作為綠色、高效、低成本開發攀西釩鈦戰略資源的骨干企業，西昌鋼釩擁有世界一流的技術裝備和國內獨創的氧化釩清潔生產工藝。如何緊跟時代高質量發展趨勢，破解自身發展過程中存在的痛點和難點，深化兩化融合推進數字化智能化轉型，打造國內一流的精品板材和國際一流的清潔釩產品制造服務型企業？近年來，西昌鋼釩人一直在思考。
“鋼鐵業是典型的傳統制造流程的代表，數據的體量大、密集程度高，數據中蘊藏著巨大的經濟價值。”西昌鋼釩副總經理周敏說，同時“大、智、云、移、物”五大技術蓬勃發展，各種應用層出不窮，眾多傳統企業渴望利用數據、算力與算法技術將工廠的海量數據轉化成新的信息財富。
面對新形勢，西昌鋼釩以強烈的發展意識，利用良好的數據基礎，以《中國制造2025》為指引，通過集中管理與項目經理制、專家型業務領導相結合，集中規劃，將新建項目與既有系統穩定運行同步推進，編發了《智慧西昌鋼釩發展規劃》，明確了“一個基礎+六條主線”，圍繞提升用戶體驗、提升產品質量品牌、提升綠色制造水平、提升管理及作業效率、降低工序及管理成本、降低勞動強度等重點方向，有序推進智慧板材、全程智慧判鋼、智能化裝備管理等項目建設，通過頂層設計，實現數字化產線、數字化工廠和數字化公司，打造穩定、安全和高效的數字化智能平臺，樹立智能制造新標桿。
著眼一流
汽車板生產實現全要素管理
截至2019年12月23日，西昌鋼釩汽車鋼推廣量同比增長13.52%，年目標完成率高達109%，實現逆市增長，其中，西昌鋼釩汽車面板、700MPa級及以上高強汽車鋼高端品種推廣量同比增長11%；重點汽車用戶市場占有率穩步提升，已實現33家汽車用戶批量供貨。
“2019年，西昌鋼釩汽車鋼質量降級率同比下降40%，過硬的質量贏得了市場。”攀鋼汽車板服務中心主任、西昌鋼釩科技質量部副部長周渝喜悅之情溢于言表。
2019年2月19日9點，經過12個小時的緊張切換操作和12個小時關鍵功能運行考驗，歷時1年開發建設、經過兩個多月并行充分驗證，以精品汽車板精細化管理為目標的西昌鋼釩質量管理系統（QMS）一次切換成功、正式投入生產運行，標志著西昌鋼釩信息化管理水平正式跨入中國鋼鐵企業先進行列。
高品質汽車板制造過程質量穩定性控制一直是眾多汽車板生產企業面臨的一道難題。為破解此難題，該公司項目團隊在充分借鑒國內先進鋼鐵企業信息化管理經驗的基礎上，通過系統剖析制造過程存在的薄弱環節，結合線外管理實踐經驗，創造性提出了信息化系統全新設計架構，建成了國內一流的汽車板質量管理系統。
新建成投運的質量管理系統實現了用戶訂貨產品特性識別、訂單與生產的最佳匹配、柔性質量設計、精確生產計劃編制、全要素過程質量控制、四維產品質量判定六大關鍵功能，取得了從用戶需求識別到生產制造全流程管理的突破性進步，成為西昌鋼釩產品質量管理里程碑式的一次革命。
抓住關鍵控制環節與先進企業全面對標，對各工序影響產品質量的因素進行梳理而創建的信息化管理系統成功投運，為西昌鋼釩打造國內一流的汽車板制造服務型企業奠定堅實的管理基礎，更為攀鋼汽車板插上騰飛的翅膀。
行業首創
ET工業大腦進入鋼鐵業
2019年12月12日，在四川省工業大數據創新中心與積微物聯共同主辦的“產業生態、數字未來”產業數字化轉型升級峰會上，周敏自豪地發布AI煉鋼最新成果：攀鋼鋼鐵大腦已經順利投入運行，每年可節省1700萬元煉鋼成本，帶來的效益提升高達2.4倍。
這一振奮人心的消息，是對西昌鋼釩人從“黑暗到光明”、從一無所知到“駕輕就熟”的豐碩回報。
攀鋼是鋼鐵行業率先擁抱人工智能和大數據技術的大型企業之一。2018年5月，攀鋼、積微物聯與阿里云宣布跨界合作，共同攜手利用人工智能打造鋼鐵行業的工業大腦。
按照合作協議，三方以阿里云為技術載體，以積微物聯為平臺，以攀鋼為場景，引入工業大腦對煉鋼全流程進行工藝優化，打造攀鋼鋼鐵大腦。
這一重任，落在了西昌鋼釩肩上。
西昌鋼釩ET鋼鐵大腦項目包括煉鋼和板材兩個子項，共7項研究任務，力求通過以工業大數據驅動流程再造、管理完善、工藝優化等手段，率先完成智能模型控制生產。
“在脫硫大數據建模方面，脫硫和提釩智能模型已投入工業生產，工序降本成效顯著。”西昌鋼釩煉鋼廠副廠長喻林說，目前已降低噸鋼鋼鐵料消耗≥1kg，預計創效≥600萬元/年；而在云上分別建立轉爐、精煉、連鑄專家+大數據結合的智能模型，通過標準化操作消除了職工技能差異帶來的波動，實現了煉鋼工序精益化的生產管理。
來到環境優美的板材廠辦公樓，“冷軋智能表檢大屏”等智能大數據可視化平臺讓人耳目一新。
冷軋連退表檢智能判定是該項目的又一大亮點。
在表面檢測環節，長時間、高強度的質檢工作讓質檢員難以保證判定結果的穩定性，同時，員工經驗的差異也會造成判定水平的參差不齊。工業大腦的引入，有力輔助人工判斷產品缺陷，降低人工依賴性。
通過對現有表檢數據深入挖掘，基于最新大數據與人工智能構建機器輔助人工表面質量判定系統，大幅提高判定質量，減少對人的經驗依賴，讓判定更可靠、更準確、更快速。
“如今，人、機對板材表面質量檢測的吻合率已高達90%。”西昌鋼釩板材廠副廠長陳俊表示，他對未來充滿期待。
國內領先
智能化裝備管理保障有力
“IEMP從2013年投運以來，持續消除了裝備管理盲區，提高設備綜合效益和管理效率，各工序設備事故故障時間2018年較2017年減少109個小時，2019年前11個月，同比減少37個小時；已連續三年495項關鍵設備功能及精度投入率保持在99%以上……”
在西昌鋼釩維修技術決策集控中心，該公司裝備部副部長胡晴莽對近年來通過實施互聯+物聯+全生命期智能化裝備管理所帶來的巨大變化，如數家珍。
IEMP智能化裝備管理平臺是該公司針對人員優化、社會維修力量薄弱的實際，按照全員、智能、精細、高效的設備管理要求，遵循總體規劃、分步實施的推進原則，秉承迭代升級、小步快跑的思想，結合設備管理現狀和管理痛點，通過歷年的迭代升級優化，建成的開放便捷的智能化裝備管理平臺。
該系統包括IEMP主系統平臺、設備狀態在線監測子平臺、點檢PDA移動微應用子系統、智能圖紙管理子系統等四個主要部分，有效整合了狀態監測、移動微應用、技術圖檔、物流倉儲、資產財務等數據信息，基本消除了數據孤島，并與QMS系統一體構成為質量評價管理的在線系統，設備管理各項技術經濟指標逐年優化。
胡晴莽說，根據每年有突破、年年有成效的目標要求，從2013年建成設備基礎數據庫、五大標準庫，點檢定修、備件申報等基礎運用模塊并投入使用開始，年年都有里程碑節點，有力支持了生產經營目標完成，對行業設備管理形成了較強的借鑒意義。
“按照把智造水平、產品質量、工序成本等打造成行業第一梯隊水平的發展定位，我們計劃在2022年前完成的14個主要項目，如今已推進4項，智慧物流（物流系統升級）正在實施中。”周敏自信地表示，西昌鋼釩智能制造的生動實踐，將為新攀鋼建設作出積極貢獻。
攀鋼日報記者 汪云富 通訊員 陳偉 徐曉巍
