電鍍鋅產品是高端冷軋產品之一，生產難度大，對全工序要求高，特別對電鍍鋅基板表面質量要求非常高。2017年，本鋼集團從企業(yè)長遠發(fā)展角度出發(fā)，進一步加快產品結構調整，以打造精品為目標，不斷加快產品轉型升級，全流程、全工序、全鏈條深入推進電鍍鋅產品工藝技術質量攻關，由板材技術研究院牽頭，專門成立了電鍍鋅產品工藝技術質量攻關組，在工藝流程、技術創(chuàng)新、質量改善、操作規(guī)范化、制度管理保障等方面，全面提升電鍍鋅產品實物質量，建立了電鍍鋅高等級產品“一貫制”管理體系，全面推進電鍍鋅汽車、家電產品研發(fā)認證。
目前，本鋼集團電鍍鋅工藝技術質量攻關工作已持續(xù)進行32個月，解決了大量的全流程工藝技術質量問題，截至目前，本鋼集團電鍍鋅產品工藝技術質量攻關已形成6項企業(yè)內部生產技術訣竅、獲得專利授權7項,其中3項是發(fā)明專利，今年1月份，在中國金屬學會組織召開的鋼鐵行業(yè)科技成果評價會上，“電鍍鋅產品自主研發(fā)與技術集成”項目認定達到國際先進水平。同時，在去年四季度汽車板生產拉練的基礎上，今年累計生產電鍍鋅產品近2萬余噸，全流程合格率89.69%，其中，汽車板6877噸，全流程合格率91.05%；家電板13714噸，全流程合格率89.05%；汽車、家電產品合格率均創(chuàng)歷史最好水平。
在對電鍍鋅產品工藝技術質量持續(xù)攻關的基礎上，本鋼集團還以卓越的產品研發(fā)能力和生產能力持續(xù)搶占高端市場。今年2月份，本鋼集團組織生產供奧迪A3后備箱背門可視化內板DC06E+Z（FD級別），用戶對產品表面質量和性能的要求非常高。為保證合同按時交付，板材技術研究院家電板研究所積極籌備，在生產前制訂了全流程生產方案，并組織對煉鋼、熱軋、冷軋等工序進行工藝穩(wěn)定性、設備狀態(tài)排查，最終在該研究所和各工序人員的共同努力下，生產72噸產品，及時交付用戶，確保一次完成合同任務。
耐指紋SECC-8調質鋼產品，主要用于汽車儀表盤，表面要求高，性能要求為1/8硬度調質鋼，且要求5個規(guī)格100噸認證料一次完成。為滿足用戶特殊需求，研究所全力組織，進行SECC-8新產品在線開發(fā)，從成分設計、工藝調整到生產線測試，依據產品規(guī)格設計合理的控制工藝，有效解決了用戶需求，產品表面和性能綜合判定合格，合同全部完成，產品質量得到了用戶的高度肯定。
3～6月份陸續(xù)接到奔馳汽車的認證訂單，主要用于H6型重卡、乘用車型的雙相鋼CR330Y/590T-DP、高強結構鋼CR340LA、深沖鋼CR3、CR5等系列多個牌號、多個規(guī)格認證合同，奔馳標準的各項要求遠高于現有企標要求，家電所結合用戶要求，制定符合奔馳標準一系列技術條件與工藝要求；組織各工序及相關部門，克服生產過程中訂單急、技術質量要求高、生產組距復雜的難題，成功完成全部合同480噸的生產，為本鋼電鍍產品進軍奔馳供應商平臺走出了堅實的一步。
本鋼集團依托卓越的研發(fā)能力，持續(xù)開展攻關，目前，電鍍鋅生產全流程基本形成“一貫制”技術管理體系和規(guī)范化操作模式，不但極大地提升了電鍍鋅系列產品的產品質量，而且為電鍍鋅產品挺進“高端制造”、贏得市場話語權提供了有力支撐。
