在鋼鐵行業邁向綠色轉型的關鍵時期，氮氧化物（NOx）的超低排放治理與碳減排雙重挑戰亟待破局。傳統SCR脫硝技術雖能實現超低排放，卻因需將煙氣加熱至280℃左右運行，導致能耗與碳排放居高不下的矛盾成為制約行業綠色發展的核心痛點。在此背景下，中冶京誠工程技術有限公司（以下簡稱“中冶京誠”）技術團隊歷時多年潛心研發出超低溫SCR脫硝技術，為行業發展帶來新希望。該技術創造性地采用新型催化劑體系，在120-140℃區間即可實現90%以上的脫硝效率，相比傳統工藝，降低運行溫度160℃，無需額外加熱，便能高效凈化煙氣，可消減30-40%的年度運行成本，切實達成“減污降碳”目標，高度契合鋼鐵行業節能減排需求，極具推廣價值。
攻克技術難題
開拓低溫脫硝新方向
鋼鐵行業規模龐大，是典型的高能耗高排放行業，對低能耗的“減污降碳”技術需求迫切。目前最有效的脫硝技術仍是氨氣選擇性催化還原（NH?-SCR）技術，而NH-SCR脫硝技術中最關鍵的就是脫硝催化劑。現有的釩鎢鈦（V?O?-WO?(MoO?)/TiO?）脫硝催化劑體系一般在280℃左右穩定高效，但這類催化劑需先借助換熱器對原煙氣升溫，再消耗大量煤氣升溫30℃及以上，成本高昂且碳排放量大增，以一臺360㎡的燒結機為例，每年因加熱煙氣額外增加2500萬的運行成本和近7萬多噸的CO?排放。因此，想要更徹底地實現減污降碳、降本增效，研發高效低溫脫硝催化劑勢在必得。
中冶京誠研發的無熱源式超低溫SCR脫硝技術，精準回應行業需求。在無需額外熱源下實現低溫脫硝，既降成本又減排放，是助力鋼鐵企業憑借綠色優勢參與市場競爭的前沿技術。
突破關鍵瓶頸
研發新型催化劑
盡管不少低溫脫硝催化劑材料在實驗室尺度的驗證上表現出優異的反應性能，但實際應用中仍存在抗中毒性能差的技術瓶頸。部分研究通過在傳統的釩鎢鈦脫硝催化劑體系引入等離子體技術進行輔助脫硝，卻增加了額外的設備投資和更多能耗，國內穩定且低成本的超低溫脫硝技術尚屬空白。
中冶京誠聚焦鋼鐵行業煙氣低溫脫硝技術，全力攻關，突破現有低溫催化劑存在低溫活性差、抗硫中毒性能差、抗堿金屬中毒性能差等關鍵技術瓶頸，開發出新型催化劑材料，并優化催化劑配方，提升SCR催化脫硝效率，降低制備成本，成功研制新型超低溫SCR脫硝催化劑，為該技術的廣泛應用筑牢基礎。一旦該技術大規模推廣，將在鋼鐵行業引發綠色變革，提升環保與經濟效益。
中試成果顯著
引領行業能效革新
中冶京誠歷時多年開發新型低溫SCR催化劑，其表現出優異的低溫脫硝活性、抗硫性能和抗堿金屬中毒性能，且活性組分不易脫落，物理機械性能優良。基于此，中冶京誠設計、建成鋼鐵行業首個超低溫SCR脫硝技術中試裝置。
中試項目已投產，經過3個月連續運行，NOx脫除率在120-140℃可達在90%以上，出口NOx<50mg/Nm3，滿足超低排放要求。試驗直接抽取的在運行鋼廠的燒結機脫硫出口煙氣，顛覆性地在不需要額外加熱的保溫煙氣條件下實現了高效脫硝。與傳統技術相比，脫硝溫度降低約160℃，無需消耗燃氣進行額外補熱升溫，運行費用下降了約30-40%，在實現超低排放的同時，節省燃氣資源，減少碳排放，創造極致能效，為推廣全新的超低溫脫硝技術提供了有力的支撐。
踐行“雙碳”理念
推動行業綠色發展
中冶京誠該項目貫徹落實國家“雙碳”重大戰略決策，推進鋼鐵行業環保降碳技術創新。通過對超低溫SCR脫硝工業試驗進行能耗、碳減排和技術經濟性評價，全面驗證催化劑與設備的實用性，推動該技術大規模工業應用，為鋼鐵行業綠色低碳發展探索有效途徑。
展望未來，中冶京誠將秉持創新驅動發展戰略，深耕鋼鐵行業環保降碳領域，踐行“減污降碳”理念，探索冶金行業節能減排新方向，聚焦研發高附加值新材料、優化催化劑配方等，為鋼鐵行業綠色轉型、極致能效的商業化實施持續發展貢獻力量。
