近日，寶武集團中南股份韶鋼工程設備制造事業部機制車間技術團隊，通過自主研發的“改進加工方法+制作專用工裝”創新，成功解決滾盤加工效率難題。這項新技術使單次裝夾加工量從1件躍升至10件，整體加工效率提升60%，在保證質量的同時實現降本增效，為高端裝備制造注入新動能。

　　加工受限成難題

　　冷床改造需對816件滾盤進行翻修，作為機械傳動系統的部件與傳動軸一起運行。傳統加工采用單件逐序車削模式，每件產品需反復裝夾校正，對刀換刀以及等待行車吊裝，不僅耗時費力，且增加了作業風險。車工黃師傅算了一筆賬：“單班勉強出4件，一天倒班產量僅8件，月產能不足200件，根本無法滿足交貨需求。”更嚴峻的是，隨著冷床改造對滾盤提前交貨的要求，傳統工藝的局限性愈發凸顯。工藝員劉工坦言：“由于每件滾盤表面磨損程度不同，導致滾盤尺寸相差影響加工效率，我們急需找到既能保證精度又能提升效率的解決方案。”

　　團隊攻關促改進

　　面對挑戰，機制車間成立專項攻關小組，從工藝優化和工裝革新雙向突破。技術團隊首先對車削參數進行系統性優化：將主軸轉速提升30%，進給量優化15%，并創新采用分層漸進式切削法，使單件加工時間縮短25%。“就像用雕花刀改用電鉆，既要快又要準。”車工黃師傅形象地比喻道。

　　更大的突破來自專用工裝的設計。技術團隊研發出模塊化工裝夾具，在線下對每件滾盤進行測量篩選出尺寸相近的為一組，通過鍵與鍵槽定位配合和螺絲鎖緊裝置，實現10件滾盤同時裝夾。“就像把單車道拓寬成十車道。”生產負責人譚工展示著“糖葫蘆”的工裝夾具：“將單件滾盤分次裝進定位支撐軸進行螺絲鎖緊，確保裝夾緊固牢靠加工出來的滾盤統一精度。”

　　成效顯著提效能

　　一件改十件新工藝應用后成效顯著：減少了反復裝夾校正，對刀換刀以及等待行車吊裝時間，只需吊裝一次可加工10件，大大提升了作業效率，單班產量突破10件，月產能提升至500件。更令人振奮的是，加工精度標準差由0.05毫米降至0.02毫米，10件尺寸一致產品合格率達到99.9%。正在驗收產品的質檢員楊姐說：“現在檢測數據像復制粘貼一樣整齊，檢驗效率都提高了。”

　　從“一件一車”到“十件同琢”，這項創新工藝不僅打破了產能桎梏，更彰顯了機制車間“向創新要效益”的發展理念。正如車間陳主任在會上所說：“提質增效沒有終點，我們將持續用技術創新鍛造核心競爭力，為中國智造注入更多硬核力量！”（韓贊文）