經(jīng)過一系列改造后，寶武集團(tuán)中南股份煉鐵廠原燒車間球塊卸車系統(tǒng)實現(xiàn)“脫胎換骨”：單次作業(yè)可同時放兩個倉，流量提升至800噸/小時，雙倉并行模式使卸車效率快速提升，電耗大幅降低，為企業(yè)節(jié)約了可觀成本。

　　煉鐵廠原燒車間從2號受料槽到鋼倉的球礦卸車系統(tǒng)，曾因“單倉作業(yè)、流量受限”成為制約生產(chǎn)和成本的“卡脖子”難題。單倉排料流量400噸/小時，不僅卸車效率低，系統(tǒng)七條皮帶加鋼倉除塵器功率將近3000千瓦，電耗成本顯著增加。

　　面對“卡脖子”難題，技術(shù)骨干肖波帶領(lǐng)供料班員工以“問題就是機(jī)會”為信念，通過“精準(zhǔn)歸料、智能調(diào)節(jié)、動態(tài)糾偏”三大創(chuàng)新舉措，將系統(tǒng)改造為“加速器”，實現(xiàn)了從“被動應(yīng)對”到“主動突破”的跨越。

　　精準(zhǔn)歸中穩(wěn)根基：針對物料撒漏頑疾，攻關(guān)組創(chuàng)造性改造1號道、2號道下C1、D1皮帶下料點，通過加裝導(dǎo)流擋板和角度調(diào)節(jié)裝置，并加裝智能傳感器，實現(xiàn)物料精準(zhǔn)歸中。改造后即便在800噸滿負(fù)荷運行時，物料輸送穩(wěn)定度提升75%，撒料率清零。

　　智控分流創(chuàng)效益：將傳統(tǒng)固定式出料板升級為手動可調(diào)節(jié)式分流系統(tǒng)，創(chuàng)新采用“一板雙模”設(shè)計。通過0-45°無級調(diào)節(jié)，可針對不同物料比重（1.8-3.2t/m3）、顆粒級配（5-50mm）實施精準(zhǔn)調(diào)控，使皮帶運量始終保持在峰值狀態(tài)，設(shè)備潛能極限釋放，電機(jī)負(fù)載率降低，設(shè)備空轉(zhuǎn)時間減少，能耗優(yōu)化60%。

　　動態(tài)糾偏保平安：在各料倉下料點前加裝“智能糾偏裝置”，激光傳感器精準(zhǔn)捕捉皮帶跑偏信號，通過液壓系統(tǒng)自動調(diào)整皮帶張力，實現(xiàn)±5mm級實時糾偏。自投入運行以來，皮帶跑偏故障率下降90%，單日連續(xù)作業(yè)時長突破20小時大關(guān)，皮帶更換周期延長，采購成本降低。

　　從“卡脖子”到“加速器”，原燒車間員工用智慧與汗水改寫了卸車系統(tǒng)的“命運劇本”。這不僅是技術(shù)的突破，更是團(tuán)隊協(xié)作與創(chuàng)新的生動實踐。正如團(tuán)隊負(fù)責(zé)人肖波所說：“沒有‘卡脖子’的難題，只有未被開發(fā)的潛力”。（彭亞麗 羅小娥）