近日，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠捷報頻頻，各條軋線鋼材產量均突破日產紀錄，呈現出你追我趕的“熱鬧”景象。其中最為矚目的要屬2#棒線Φ16螺紋鋼突破日產紀錄，這是繼該規格經四切分改造后首次突破日產紀錄，較原紀錄超出18噸。本次Φ16規格突破日產紀錄，標志著該規格成功改造應用，并達到同行業Φ16規格生產工藝先進水平。
Φ16螺紋鋼自2019年11月份首次采用四切分工藝成功試軋后，為進一步挖潛產能，今年3月份開始，軋鋼廠大力推進新工藝實施。因四切分工藝較原三切分工藝控制難度大幅增加，料型、速度配比、溫度等關鍵工藝參數不夠成熟，還屬摸索階段，經兩個月的批量生產，雖逐步趨于穩定，但成品架次頻繁沖出口堆鋼問題，造成該規格千支中廢率高達2.5‰，對該規格產量和指標提升造成嚴重影響，一度成為瓶頸問題。
針對該問題，軋鋼廠成立攻關小組，由廠長房金樂親自掛帥，組織相關人員進行討論解決。攻關組首先對Φ16螺紋鋼目前四切分工藝生產情況進行了全面排查后，分析成品架次頻繁沖出口堆鋼，主要原因為軋件頭部不規則，經切分后，四根鋼在進入成品架次時候不能同步，進而導致軋件在出成品架次時，軋件頭部彎曲撞擊導衛鼻尖，從而產生堆鋼現象。
根據這一線索，攻關組人員迅速排查出造成該問題的主要因素為第14道次軋制，因14道次為箱型孔型，在切分軋制時，未起到其控制料型斷面達到規則狀態的應有作用。因此，攻關組決定對14道次箱型孔型進行優化，技術人員根據現實際料型尺寸，反算得出孔型參數，再經圖紙繪制，配輥加工、軋制參數計算確定，形成了最終的軋制工藝。
據悉，2#棒線自5月25日開始，采用孔型優化后的四切分工藝進行φ16螺紋鋼規格軋制，經三天連續生產情況統計分析，成品架次沖出口堆鋼問題得到了有效解決，該規格廢率較之前大幅降低，且在5月27日就突破了該規格產量紀錄，證明了本次孔型優化取得了實效。
本次成功進行孔型優化解決瓶頸問題，為軋鋼廠切分軋制工藝提升積累了寶貴的經驗。據悉，軋鋼廠將進一步推進Φ20螺紋鋼三切分和Φ12螺紋鋼五切分工藝的實施，并進行Φ18螺紋鋼三切分工藝改造，通過新工藝的不斷實施應用，助推軋鋼廠產量不斷攀升。
