本報通訊員 許海凌
細致查看當日生產成本指標、核算成本消耗，這是鞍鋼集團本鋼板材煉鋼廠精煉作業區3號電爐乙班班長馮劍每日下班前的必要環節。該班組職工在每煉一爐鋼水后，可以通過成本核算表快速查看自己當天的操作對成本的影響，便于在以后的工作中實現成本控制。此環節是該班組深入實踐算賬經營、算賬生產理念的結果。
今年初以來，本鋼板材煉鋼廠聚焦效益最大化，以市場化改革為動力創新管理機制，堅持“干什么、管什么、算什么”的原則，積極推行算賬經營，力求成本最優化。為此，該廠精煉作業區實行指標貨幣化、事故成本化和“零浪費”管理，精準量化生產成本和操作控制要求，實現考核標準的定量化、個體化、精準化，使職工責任明確、工作內容透明。
關鍵指標貨幣化，讓職工算得“清清楚楚”
根據精煉工藝的特點，該作業區把合金、溫度、備件消耗等關鍵指標貨幣化，明確了每個操作對成本的具體影響，并將成本考核與職工收入掛鉤，讓職工對成本控制有著更清晰的認識。
合金指標貨幣化。該作業區對在精煉生產過程中主要使用的各類合金成分進行調整，按照化學成分每增加0.01%為單位計算成本，明確每配加一個合金元素的成本。“拿該作業區的鋼包精煉爐工位舉例，在這里碳增加0.01%的成本是88.7元；磷增加0.01%的成本是43.8元；鋁增加0.01%為350.7元；吹氬一分鐘的成本是0.104元。”該作業區的一位員工介紹道。
溫度指標貨幣化。即按照實際工業用電費和鋼水升溫幅度，明確每升高1攝氏度所花費的金額，把升溫指標進行貨幣化。針對鋼包精煉爐工位，該作業區計算出每升溫1分鐘電耗189.8元、電極消耗為54.3元。根據工藝特點和實際數據，該作業區計算出真空精煉爐每升溫1攝氏度鋁耗成本為122.7元；氧耗成本為1.54元；處理時間增加1分鐘蒸汽消耗成本為16.7元。如今，該作業區職工對每煉一爐鋼合金需要加多少，怎么加才能有效控制合金成分、降低合金消耗，以及對如何做好溫控都做出了精準的控制。今年初以來，該作業區通過精準控制合金用量和精準溫度控制，鋼包精煉爐降成本56.1萬元，真空精煉爐降成本59.3萬元。
備件消耗貨幣化。備件指的是生產過程中使用的消耗性設備和材料，因操作原因極易造成非正常損壞。該作業區通過將測溫探頭、定氧探頭、取樣探頭、補償導線、氬頭等備件材料的指標貨幣化，明確每使用一個備件的金額，通過直觀體現非正常操作所造成的成本損失，減少物料的消耗，降低成本。
事故考核成本化，讓職工干得“真真切切”
以前，該作業區發生事故后會按影響類型進行考核，對造成推遲開澆、斷澆等后果會有不同的考核處罰。如今，該作業區以市場化為導向，根據事故造成的鋼水損失量結合損失鋼種的市場價格，折算出事故所造成的成本價格，讓職工真切感受到減少事故就是增加效益。
現在，該作業區按事故成本化考核，推遲開澆所造成的損失成本等于推遲開澆時間所影響到的鑄機產量乘以成本影響金額（燃料與動力、職工薪酬、制造費用）。例如，該作業區6號機的1號連鑄機計劃6：00開澆因故推遲至7:45開澆，延時105分鐘，若按照事故成本化考核的標準，考核處罰將達630元。
這種新的考核方式使職工在操作中更加細心，有效降低了事故率、減少了操作成本。據悉，該作業區3月份熱停一次為120分鐘，照比今年初給定的464分鐘，縮短了344分鐘，熱停控制指標得到了明顯改善。
精益求精“零浪費”，讓職工干得“明明白白”
從生產操作到材料性價比等多個方面，該作業區進行了全面梳理和評價，精準地識別無價值或低價值的作業活動、流程和材料，全面推行“零浪費”管理，確保最大化利用資源。
精準梳理杜絕浪費。該作業區以2號、3號真空精煉爐為試點，制訂“零浪費”管理方案，從生產操作、管理制度、設備精度、工藝路徑、備件庫存、備件性價比、材料性價比等7個方面，按有價值、1型浪費、2型浪費3個標準，從時間、搬運、加工、動作、管理等5個方面對潛在的影響生產的程序、環節，進行評價和歸類，讓職工有據可依地進行有價值的生產操作。
取舍全憑價值大小。該作業區將能在作業、流程、備件、材料中起到關鍵作用、創造價值的行為，進行保留；將能在作業、流程、備件、材料中起到輔助作用的，卻不能創造價值的行為列為1型浪費，待完善后取消；將不能在作業、流程、備件、材料中起作用、創造價值的行為列為2型浪費，進行取消。
該作業區在生產操作中拆解出111項行為，對其進行價值方面的分析和評價，共梳理出29項作業活動（含生產用合金），保留了27個有價值作業活動，取消了2個作業活動；在提高設備性價比中，對除了2號、3號真空精煉爐外的其他鋼包精煉爐、真空精煉爐共計8個工位、1897項設備的改造備件進行分析和評價，通過品牌替代、包消耗、設備改型、升級換代、國產替代等措施，在更換周期內降低約89萬元的備件費。
讓管理更細致化。2月份，5號真空精煉爐整體產量達到702爐，達到建廠以來單真空精煉爐作業率最高水平。同時，吸嘴平均壽命從2023年的102次延長到105次，最高達到122次，創下歷史紀錄。此外，3月份吸嘴清渣間隔爐數已實現平均連續生產30爐清渣，最高達到36爐清渣。
通過精準極限控制，該作業區節省了20秒的鋼包加蓋位對正時間。在通過對精煉前鋼水氧含量大數據分析的前提下，他們優化了定氧探頭使用，通過優化使用2號、3號和5號真空精煉爐，3月份降低定氧探頭成本1.75萬元。
一系列舉措的實施，使中鋼板材煉鋼廠精煉作業區的成本管理更加精細化、科學化，職工的責任感和成本意識得到了顯著提升，如今，“一切成本皆可降，人人皆可降成本”的理念更加深入人心，為企業的降本增效工作奠定了堅實基礎。
《中國冶金報》（2024年05月07日 03版三版）
